Alguns problemas de descoloração são confusos. Essas faixas de rodagem foram colocadas em dois dias diferentes com o mesmo fornecedor, mesma mistura, mesma equipe, mesmo subleito, mas com resultados muito diferentes.
Qualquer empreiteiro que colocou concreto que acabou ficando sem cor sabe o quão incômodo e decepcionante pode ser para todos os envolvidos. O empreiteiro trabalhou muito para entregar um produto que refletisse bem na imagem da empresa. O proprietário estava ansioso por (e pagou por) uma calçada, calçada ou pátio atraente que complemente sua casa ou estrutura comercial.
Mas quando o concreto fica manchado e de cor irregular, e diminui em vez de realçar a atratividade de uma propriedade, todos querem saber por que a descoloração aconteceu e como ela pode ser evitada ou corrigida.
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CAUSAS COMUNS DE CONCRETO DESCOLORADO
A descoloração é um assunto complicado, pois muitos fatores podem contribuir para o problema (veja a foto). No entanto, a descoloração, ocorrendo em uma única colocação ou em colocações de concreto sequenciais, geralmente se resume a uma causa raiz: inconsistência. Isso pode ser uma inconsistência nos materiais ou na mão de obra. Aqui estão algumas das causas e práticas mais comuns que levam à descoloração e alguns remédios que você pode tomar para diminuir os efeitos.
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Materiais inconsistentes
Para evitar problemas de cor questionáveis, é importante manter a consistência ao longo do projeto, especialmente na proporção da mistura. As entregas de misturas que são drasticamente diferentes de lote para lote tornam difícil obter uma cor uniforme da superfície do concreto.
É responsabilidade do seu produtor de mistura pronta entregar uma mistura de concreto consistente. Mas isso é mais complexo do que parece, já que o concreto é feito de vários ingredientes com sua própria variabilidade inerente. Cimento, materiais cimentícios suplementares, areia, pedra, água, aditivos e possivelmente fibras são todos misturados, e fazer com que eles interajam consistentemente de lote para lote não acontece 'por acidente'. Todos os ingredientes de concreto devem cumprir Sociedade Americana para Testes e Materiais (ASTM) padrões. Os agregados de concreto devem ser de boa qualidade. As quantidades de água da mistura devem ser ajustadas com base no teor de umidade da areia e da pedra. Caso contrário, as consequências em campo podem ser significativas.
A parte inferior desta entrada foi colocada com uma mistura contendo cloreto de cálcio, resultando em uma cor mais escura do que a colocação sem cloreto de cálcio perto da porta da garagem. (Foto cortesia da Portland Cement Association)
Adicionar água no local de trabalho
Às vezes, os empreiteiros ajustam os lotes com teores de umidade inconsistentes (que se traduzem em trabalhabilidade) no local de trabalho para tornar as operações de acabamento tão fáceis quanto práticas. Pequenas variações na umidade do concreto são comuns e normalmente não questionáveis. Mas a modificação de misturas no campo, seguida de mistura ineficiente, pode produzir uma aparência manchada. Mudanças na tonalidade tornam-se especialmente perceptíveis em colocações lado a lado, quando a água é adicionada no campo no final de um lote e então o concreto é colocado próximo ao concreto não retemperado anterior.
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Mudança na cor do cimento
O cimento entregue na planta de mistura pronta pode mudar ligeiramente de cor dependendo das condições de queima ou moagem durante a produção de cimento. Uma mudança na cor do concreto, devido a uma mudança na cor do cimento, pode ser perceptível se uma substituição de cimento ocorrer durante uma colocação em andamento ou se esta mistura ajustada for colocada imediatamente ao lado do concreto produzido com cimento de uma fonte diferente.
Evite adicionar água à superfície como um auxiliar de acabamento ou finalizar a sangria de volta na superfície. Proporções mais altas de água-cimento resultam em superfícies de concreto com cores mais claras. (Foto cortesia do PCA)
Usando substitutos de cimento
Para complicar a questão da cor, a tendência de ir 'verde' e usar produtos reciclados como substitutos parciais do cimento pode produzir variações de cor, dependendo da porcentagem de material reciclado colocado na mistura, a proporção de água para materiais de cimento e como o o concreto está curado. Materiais cimentícios reciclados ou suplementares (SCM) comuns são a escória, um subproduto da indústria do aço, e as cinzas volantes, um subproduto da combustão do carvão. O uso de quantidades variáveis de cinzas volantes pode resultar em matizes diferentes, que vão do amarelo claro ao marrom. O uso de escória pode produzir uma ligeira coloração azulada ou verde inicial que clareia com o tempo. Geralmente, uma mistura de cimento-escória será mais leve do que um concreto de cimento puro.
Adicionando cloreto de cálcio
Uma razão frequente por trás da aparência de concreto escurecido é a adição de cloreto de cálcio para acelerar o tempo de pega do concreto (ver Foto 1), especialmente quando as dosagens de cloreto de cálcio se aproximam de 2% por peso do cimento. A mistura inadequada após a adição de cloreto de cálcio torna a cor do concreto ainda mais irregular ou manchada.
Mau acabamento
A forma como um empreiteiro reage às variáveis durante uma colocação de concreto, como as condições climáticas que mudam de manhã para tarde e de dia para dia, pode ter um grande impacto nos resultados finais. Por exemplo, em um ambiente seco, molhar um subleito antes da colocação de uma laje é uma boa prática. Concreto colocado em climas produzindo taxas mais altas de evaporação também pode exigir contramedidas, como quebra-ventos, retardadores de evaporação ou práticas semelhantes (para mais informações, leia a publicação do American Concrete Institute ACI 305R-99, Concretagem em Tempo Quente ) Sem contra-medidas adequadas, práticas inadequadas como 'benção' da superfície com água adicional (veja a Foto 2) ou acabamento final enquanto a água de sangria ainda está na superfície resultam em maior variabilidade na aparência da superfície ou, pior, delaminação.
COMO VOCÊ FIXA O BETÃO DESCOLORADO?
Se você acabar com o concreto descolorido, há uma série de remédios que você pode tomar para diminuir os efeitos.
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Primeiro, lave a superfície endurecida com água quente e, em seguida, esfregue com uma escova dura. Este processo deve ser repetido até que a descoloração desapareça.
Para descoloração mais severa, tente usar uma solução de ácido suave (1% a 3% de ácido muriático). Comece com uma concentração suave, pois o ácido muriático removerá o concreto conforme a concentração aumenta. Use apenas o suficiente para remover a descoloração. Para controlar a profundidade da penetração do ácido, primeiro alague a superfície endurecida com água e deixe-a secar. Quanto mais tempo você permite que o concreto seque, mais fundo o ácido pode penetrar. Trabalhe em áreas manejáveis e controle a profundidade de penetração do ácido de acordo com o tempo de secagem após o alagamento.
Após cada tentativa com o ácido suave, lave a área completamente com água limpa dentro de 15 minutos após a aplicação do ácido. Como ao usar qualquer produto químico agressivo, consulte a folha de dados de segurança de materiais (MSDS) e use roupas e proteção para os olhos adequadas.
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Se você não pode corrigir a descoloração com os métodos acima, pode ter sucesso usando estes:
EVITANDO VARIAÇÕES DE COR NÃO DESEJADAS NO BETÃO
Aqui estão algumas coisas que os empreiteiros podem fazer para reduzir ou prevenir variações excessivas ou inaceitáveis de cores em suas colocações de concreto:
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Comunique-se claramente com o proprietário ou seu representante sobre a aparência de superfície aceitável. Construa uma maquete que é deixada no local ou moldada em uma área não crítica para servir como um 'árbitro' local para resolver quaisquer mal-entendidos. Use a mistura idêntica destinada ao trabalho, bem como o mesmo método de colocação, formas, tripulação e método de cura para sua maquete. Atalhos aqui geralmente causarão problemas mais tarde.
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Estabeleça comunicações antecipadas com a planta de lote sobre o desempenho da mistura para evitar a necessidade de fazer ajustes menos precisos no campo. Se a cor for uma prioridade, a mistura deve ser fornecida da mesma planta para toda a colocação.
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Prepare um subleito uniforme e umedeça o subleito uniformemente antes da colocação de concreto (mas remova qualquer água parada).
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Para revestimento externo, cronometrar adequadamente as operações de acabamento final e esperar até que toda a água de sangria tenha se dissipado. Não espalhe cimento na superfície para acelerar esse processo, uma vez que essa prática geralmente leva à descoloração.
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Evite o concreto duro com espátula. A espátula dura não só pode reduzir o conteúdo de ar da superfície do concreto, tornando-a menos durável em ambientes de congelamento-degelo, mas também pode escurecer o concreto porque adensa a superfície (veja a Foto 3).
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Para trabalhos verticais de concreto, use formas que estejam em boas condições e não absorvam água ou vazem nas bordas. As diferenças de cor também podem ocorrer quando as formas mais antigas são usadas imediatamente adjacentes ao concreto colocado em novas formas (veja a Foto 4). Se você planeja usar novos formulários, consulte o fabricante do formulário e prepare uma maquete para estabelecer os padrões de aceitação do projeto.
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Limpe as formas completamente antes de usar e aplique uma camada uniforme de óleo desmoldante para formar as faces em contato com o concreto.
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Não use cloreto de cálcio em concreto não reforçado quando a cor e a aparência são importantes.
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Cure o concreto uniformemente sobre toda a superfície. Os melhores métodos incluem cura úmida com água morna (a uma diferença de temperatura de não mais de 20 ° F do novo concreto), aplicação adequada de um composto de cura líquido, deixando as formas no lugar ou cobrindo com folhas de polietileno mantidas em contato uniforme com a superfície da laje (ver fotos 5 e 6).
Referências:
'Discoloration of Concrete, Causes and Remedies,' Kosmatka, S.H., Concrete Products Magazine, abril de 1987.
'Effects of Substances on Concrete and Guide to Protective Tratments,' Beatrix Kerkhoff, Publicação IS 001.11, Portland Cement Association, 2007.
